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【摘 要】在未来几年内，国内乙烯生产企业域分布将更加趋于合理，产品结构将得到更加合理的调整，经济效益将有更大幅度提高。文章分析其问题，探讨其发展现状及趋势。
【关键词】乙烯工业；发展现状；趋势
引言
世界最大的石化消费市场，中国仍面临大力发展乙烯工业的机遇；同时面对来自中东、北美、周边国家和地区的巨大竞争压力，中国乙烯工业遭遇巨大挑战。
1中国乙烯工业面临的问题与对策
1.1原料应向多元化发展。乙烯原料是影响乙烯成本的重要因素。在乙烯生产中，原料在总成本中所占比例高达70%～75%，以石脑油为原料时更是高达80%～90%。目前，我国生产乙烯的原料主要是石脑油，石脑油是炼油工业的产品，其产量受到炼油工业的制约。目前我国70%左右的原油用于成品油（汽、煤、柴油）生产。2013年我国进口原油2.8亿吨，原油对外依存度已达57.3%。随着经济发展，未来我国乙烯原料的供需矛盾将进一步加剧。预计2015年我国乙烯产量将达到2383.5.t，需要石脑油7000万t，如果再考虑其他生产对石脑油的需求，国内石脑油的缺口将更大。资源不足将限制我国乙烯工业的发展。因此，应加大能源消费结构调整，实现乙烯原料向轻质化、多元化发展战略。另外，还要加快开发新的乙烯生产路线，近年来我国已经开发并应用了多种原料制烯烃技术，包括MTO/MTP、CPP、丙烷脱氢等技术。未来几年是我国煤制烯烃/MTO生产能力迅速发展的时期，目前建成在建的煤制烯烃/MTO项目包括宁波禾元化学30万t/a、浙江兴兴新能源30万t/a、华能呼伦贝尔30万t/a、青海庆华30万t/a、中国石化鹤壁30万t/a，山西焦化30万t/a、陕西神木化工30万t/a等。但考虑到煤制烯烃项目的庞大投资和巨大的耗水量问题，未来真正能够建成的项目要少于规划项目。所以应加快页岩气开发，积极发展天然气制乙烯工艺。
1.2淘汰落后产能，提高竞争力。我国乙烯生产装置规模已经有较大提高，但与先进水平相比还有一定差距。我国产能低于50万t/a装置多达17套（其中1套已经停产），全球范围内规划建设的超大型乙烯装置产能可达150万t/a，一些公司还在研究180万t/a乙烯装置的可能性，沙特阿拉伯、北美地区及新加坡的乙烯装置平均规模均在我国之上。因此借鉴世界乙烯工业发展规律，我国乙烯工业规模适宜在80～130万t/a，建设规模根据市场、原料及其他建厂条件而定。同时应当关闭规模小、能耗高、技术落后、经济效益差的装置，根据经济发展规律和提高国际竞争力的要求出发，实现乙烯规模大型化。
1.3技术有待提高。目前我国乙烯装置国产率与国外先进水平相比，还存在较大技术差距，可靠性和稳定性不高，专业化和系列化程度较低，装备制造业的发展还跟不上石化技术发展及装备大型化的要求；对引进技术装备消化吸收再创新的力度不够，原始创新和集成创新缺乏；重大技术装备的研发能力薄弱；技术准备和储备不足；装备制造企业与工艺开发的合作机制尚未建立，不适应世界石化装备机电一体化和信息化的要求与步伐。我国石化装备产业应在重大装备上实现核心技术和系统集成能力的突破，着力提高我国石化行业重大装备国产化水平。国内乙烯工业总体物料消耗较高，应加大开发引进先进的裂解技术和分离技术。但是提高竞争力的关键是要加快技术进步，增强自主开发和创新能力，石化工业长期立足在引进技术的基点上是难以使竞争力有较快的提高，研究开发经费不足是难以进入开发创新之路的主要原因，目前化学工业的科研经费投入占GDP的比例不足1%，低于有关制造业的投入水平，与发达国家2.2%的水平更有较大差距，尚属于技术引进和应用层次。
1.4布局分散需集中。目前，我国已建成的乙烯工业装置分布在全国15个省、市、自治区，而拟建和已建的乙烯装置更是几乎覆盖全国。单辽宁一个省，已建和拟建装置也分散在辽阳、盘锦、抚顺、大连几处。弊病明显：1）加大了投资。如上海赛科90万t/a乙烯工程建在化工区内，有公用工程体系等一系列公用和辅助设施可以依托共享，每万吨乙烯产能工程总投资为2.49亿元，而广东惠州80万t/a乙烯由于是单独配套公用工程和辅助设施等，每万吨乙烯产能工程总投资比上海赛科高出2.13亿元。2）公用工程投资重复浪费。以60万t/a乙烯装置工程计，美国的罐区、码头等公用工程占整个工程的20%，而我国则占40%～50%，即其中有近20%部分要重复。3）加大了污染风险。目前我国主要港口几乎都有炼油装置，单是治理渗油漏油一项造成的污染就是一大难题。在缺水地区及长江、黄河中上游的水源地布建大型化工联合装置，将会造成当地生态恶化及生存危害。
2中国乙烯工业现状及发展趋势
2.1裂解原料向轻质化发展。中国裂解原料设计以石脑油为主，轻柴油和加氢裂化尾油为辅，含少量轻烃、抽余油，原料成本高，竞争力差。由于原油价格高企，国内裂解原料轻质化步伐加快，特别是轻柴油的使用比例明显降低，由2000年的20%以上降至目前13%左右；石脑油用量呈上升趋势，最近几年趋于稳定，保持在65%的水平；加氢裂化尾油比例相对稳定，维持在10%～15%；轻烃用量逐年少量增加。中国乙烯产能大幅增加，完全依赖炼油装置提供裂解原料将影响成品油质量和产量，除炼化一体化内部挖潜，应增加石脑油、轻烃进口量，建立多元化裂解原料供应体系，向裂解原料轻质化方向发展。
2.2炼油化工一体化技术。1）多产裂解原料的加氢裂化技术，加氢裂化技术在实现大分子重蜡油裂化为小分子同时生产优质裂解原料。工业化的技术有，多产石脑油及尾油的一段串联一次通过高压加氢裂化技术（FMC1）、最大量生产石脑油的一段串联高压全循环加氢裂化技术（FMN）、多产优质化工原料的两段高压加氢裂化工艺（FMC2）、多产裂解原料加氢尾油的中压加氢裂化技术（RMC）；2）利用饱和液化气（LPG）技术，硫含量不大于500μg/g的饱和液化气是合适的轻烃裂解料，适合作裂解料的有常减压蒸馏轻烃和蒸馏尾气回收液化气、连续重整液化气、预分离丙烷、加氢裂化丁烷、焦化液化气等；3）炼厂干气回收富乙烯气技术，国内随着变压吸附技术和深冷分离工程技术发展也成功开发了干气回收富乙烯气技术；4）石脑油优选、改质技术，通过分离和增加正构烷烃提高乙烯收率，工业化技术有：吸附分离技术（分离正构烷烃）、加氢处理技术（芳烃加氢转化成烷烃）、蒸馏分离技术（LNG回收乙烷）。目前国内炼化一体化程度还有提高空间，上述多种炼化一体化技术推广应用将优化和合理利用裂解原料，获得良好经济效益。
2.3降低乙烯装置成本。现有乙烯装置通过各种先进技术组合，实现大型化、长周期、低能耗，最终降低乙烯装置成本，提高竞争力。裂解炉大型化减少裂解炉数量，一方面降低投资和占地，另一方面减少散热损失，降低生产成本和维修费用。开发各种裂解炉抑制结焦技术，使乙烯生产提高运行稳定性、降低故障性停产、实现长周期运转。目前主要结焦抑制技术有：添加结焦抑制剂、炉管表面涂层和新型炉管材料等。能源短缺及环保日益严格，迫使乙烯生产注重节能技术。已工业化的技术有：预热燃烧空气和燃料气技术、炉管强化传热技术、降低裂解炉排烟温度、降低空气过热系数等。这些技术提高热效率显著，节能效果明显，操作成本减少。
结语
综上所述，国内多套百万吨级乙烯装置的陆续投产，国内乙烯装置在国际上的竞争能力不断增强。目前，我国乙烯行业自主创新能力得到进一步增强，具有了一批自主知识产权的技术。
参考文献：
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[2]胡建洪，姜日元，胡红旗，董欢.国内乙烯工业生产现状及发展趋势[J].化工科技，2014，06：79-83.
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发表于 2022-2-27 19:59:37